Приоритетным направлением комплексного и высокоэффективного использования лесных ресурсов центральной лесостепи и юга России является создание высоких, экологически чистых технологий по модифицированию древесины быстрорастущих лиственных пород с целью привития изделиям из нее высоких качественных показателей, т.е. повышение тех показателей качества, которые имеют потребительский спрос [1-5].Вопросами технологического регулирования свойств ДМ в фундаментально-теоретическом аспекте занимались многие ученые России, Латвии, Белоруссии, Украины, Польши и других стран ближнего и дальнего зарубежья [6-9].Дело в том, что древесина, как анизотропно-пористый материал, имея ажурно-слоистое строение, способна уплотнятся, наполнятся, пропитываться, а также обрабатываться различными химическими веществами, и тем самым древесине можно привить необходимые показатели качества в соответствии с требованиями потребителя [10].ЦЕЛЬ РАБОТЫ:  разработать состав комплексного модификатора для модифицированной древесины (МД), позволяющий повысить работоспособность узлов трения с подшипниками из МД за счет снижения межмолекулярных взаимодействий между контактирующими телами, повышение стабильности размеров и твердости МД и удовлетворяющий экологическим требованиям. ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЙ:На основании анализа исследований по работособности подшипников из МД установить факторы, снижающие величину коэффициента трения.Провести предварительные исследования по подбору экологически чистых и недефицитных модификаторов, снижающих касательные напряжения  при сдвиге поверхностных слоев и молекулярную составляющую коэффициента трения, повышающих прочность и твердость МД и, как следствие, ее  износостойкость.Выполнить микроструктурные и спектроскопические исследования модифицированной МД с целью установления характера взаимодействия модификаторов с компонентами древесины.Определить прочность на сжатие, твердость, водо-, влагопоглощение и линейное разбухание модифицированной древесины.Исследовать адсорбционные процессы при пропитке древесины модификаторами, позволяющие обосновать режимы пропитки  и формирование граничных слоев на поверхности трения металл - МД.Для решения поставленных задач необходимо разработать методику экспериментальных исследований и испытаний по подбору композиционных модификаторов. МЕТОДИКИ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ И ИСПЫТАНИЙ  ПО  ПОДБОРУ КОМПОЗИЦИОННЫХ МОДИФИКАТОРОВОтбор образцов проводят по ГОСТ 21523.4 - 77Для испытаний отбирают образцы из уплотненной древесины березы, имеющие плотность  ( ГОСТ  9629-85 ) .Перед пропиткой образцы высушивают в сушильном шкафу при температуре  до постоянной массы. Размеры образцов  (последний размер вдоль волокон). Количество образцов для одного опыта принимают 3-5. Изготовленные образцы хранят до испытаний в сухих закрытых эксикаторах.Определение влажности МД проводят по ГОСТ 21523.4 - 85Влажность образца  в процентах вычисляют с погрешностью не более 1 по формуле                                                              (1)где mo  - масса бюкса до взвешивания, г.;m1   - масса бюкса с образцом до высушивания, г.; m2  - массса бюкса с образцом после высушивания и охлаждения, г.Проводят статистическую обработку данных. За результат испытания принимают среднее арифметическое значение определений влажности всех испытанных образцов.Подготовка пропитывающих составов. Определяют плотность жидких компонентов пропитывающих составов:масло индустриальное  И – 20А КОЖ   ПМС – 20КОЖ  ПЭС - 3МКОЖ  ГКЖ -  11В пропитывающие составы входит воскообразный церезин, представляющий собой смесь твердых ациклических и циклических высокомолекулярных насыщенных углеводородов; температура каплепадания - 800С.Рецептуры пропитывающих составов:1. 95 % масс. масла И - 20 А + 5 % масс. ПМС - 20;2. 95 % масс. масла И - 20 А + 5 % масс. ПЭС - 3М;3. 95 % масс. масла И - 20 А + 5 % масс. ГКЖ - 11;  4. 95 % масс. церезина - 80   + 5 % масс. ПМС - 20;5. 95 % масс. церезина - 80   + 5 % масс. ПЭС - 3М;6. 95 % масс. церезина - 80   + 5 % масс. ГКЖ - 11.С учетом плотности исходных материалов рассчитывают количество компонентов, необходимых для приготовления пропитывающих составов массой 120 - 130 г.Процесс пропитки. Аппаратура и оборудование.Для проведения процесса пропитки используют: электроплитку, обеспечивающую нагрев до температуры 120±20С; термометр ртутный с ценой деления не более 10С, позволяющий фиксировать заданную температуру; автоклав, позволяющий вести пропитку при 40 атм.Проведение процесса пропитки.  Режим пропитки: давление 40; время пропитки - 5; температура - .В жестяную банку  емкостью 250 наливают пропитывающий состав (в случае церезина - последний предварительно расплавляют, а затем добавляют кремнийорганический компонент), нагревают на электроплитке до . В горячий  пропиточный раствор опускают подготовленные (высушенные, взвешенные, измеренные по трем сторонам и промаркированные) образцы по 15 штук в каждый пропитывающий состав. Жестяные банки с образцами помещают в подогретый заранее автоклав, закрывают его и доводят давление до 40. При таком давлении выдерживают образцы 5 минут. Затем давление доводят до атмосферного, образцы вынимают, осушают фильтровальной бумагой и помещают в эксикатор для охлаждения до температуры . После охлаждения образцы взвешивают на аналитических весах с точностью до 0,002 и измеряют три стороны образца штангенциркулем. Из каждой серии образцов 5 штук отбирают на определение водопоглощения, 5 - на определения влагопоглощения. РЕЗУЛЬТАТЫ ИССЛЕДОВАНИЯ И ИХ ОБСУЖДЕНИЕКачество пропитки определяют по степени наполнения образцов, которая рассчитывается по формуле                                                              (2)где  k   -  степень наполнения;m2   -  масса образца после пропитки;m1   - массса образца до пропитки.Определение водопоглощения проводят по ГОСТ 21523.5 - 85.Определение влагопоглощения образцами пропитанной  древесины проводят по ГОСТ 21523.6 - 85.Определение линейного разбухания образцов пропитанной древесины проводят по ГОСТ 21313-85.У каждого образца микрометром измеряют высоту в плоскости прессования h  и ширину в плоскости, перпендикулярной плоскости прессования b. Образцы укладывают на шипы между обхватами так, чтобы они находились в свободном состоянии и обхваты раздвигались с усилием не более 1 Н. Индикаторы закрепляют при смещении стрелок на 10-15 делений шкалы и эти показания принимают за начало отсчетов. Образцы заливают дистиллированной водой с температурой 200С.Величину линейного разбухания измеряют по показаниям индикаторов через 2 часа, 1 сутки, 2, 3, 6, 9, 13 ,21 и 30 суток.Обработка  результатов. Относительное линейное разбухание в плоскости прессования e1 (в %) вычисляли по формуле,                                                  (3)где Dh1,Dh2 - увеличение линейных размеров образцов в плоскости прессования в радиальном или тангентальном направлении, замеренное индикаторами, расположенными друг против друга, м;  h - высота образцов в плоскости прессования в радиальном или тангенциальном направлении, м.Относительное линейное разбухание перпендикулярно плоскости прессования e2 (в %) вычисляли по формуле,                                               (4)где Db1,Db2 - увеличение линейных размеров образцов в плоскости прессования в радиальном или тангентальном направлении, замеренное индикаторами, расположенными  друг против друга, м       b - высота образцов в плоскости прессования в радиальном или тангентальном направлении, м.График зависимости e1и e2 от времени выдержки образцов в воде строят в координатах: e, % - t , сут.По графику определяют максимальную величину относительного линейного разбухания. ЗАКЛЮЧЕНИЕ Определение молекулярной составляющей коэффициента трения.Молекулярную составляющую коэффициента трения определяют по известной и широко применяемой методике.Величину молекулярной составляющей вычисляют по формуле:,                                                           (5)где F - сила, необходимая для прокручивания шарового индектора;R -   радиус оправки, в который закреплен индектор;ro - текущее значение отпечатка индектора;N -   нормальная нагрузка на индектор.Определение предела прочности при сжатии вдоль волокон.Предел прочности на сжатие определяют на образцах с размерами 15 х 15 х 22,5 мм  (последний размер вдоль волокон) по формуле,                                                            (6)где F  - предельная нагрузка, прилагаемая к образцу, Н; a   - ширина образца, м; b   - высота образца, м.